查看详情>> 【课程大纲】 第一章 关于精益注塑 1. 注塑行业的现状 2. 注塑行业的特性及问题 3. 什么是精益生产 4. 什么是精益注塑 5. 精益注塑模型 6. 精益注塑模型25区解说 7. 精益注塑40字原则 第二章 提升作业价值 1. 关于价值与浪费 2. 价值相关的5个方面 3. 提升作业价值的途径 第三章 消除浪费- - -设计浪费 1. 关于设计浪费 2. 设计浪费的3种形态 3. 产品设计浪费的预防 4. 模具设计浪费的预防 5. 工艺设计浪费的预防 第四章 消除浪费- - - 品质浪费 1. 关于品质浪费 2. 品质浪费4种 3. 注塑品质浪费消除 第五章 消除浪费- - -加工过剩 1. 认识加工过剩 2. 加工过剩4种 3. 改善加工过剩的方法 第六章 消除浪费- - -制造多早/多 1. 认识制造过多/早的浪费 2. 注塑厂制造过多/早面面观 3. 改善制造过多浪费的方法 第七章 消除浪费- - -库存改善 1. 认识库存浪费 2. 库存与呆滞 3. 库存控制的策略 4. 库存浪费的改善思路 第八章 消除浪费- - -动作浪费 1. 认识动作浪费 2. 动作浪费22种 3. 改善动作浪费方法 第九章 消除浪费- - -等待浪费 1. 认识等待浪费 2. 等待浪费12种 3. 改善等待浪费的方法 第十章 注塑产能的改善1 1. 注塑产能的误区 2. 认识OEE 3. 机器运转时间与生产损失时间 4. 损失时间消除的方法 5. 穴数与模具设计 6. 提升产能面面观 第十一章 消除对产能的误区- - -生产平衡 1. 生产平衡与平衡率 2. 注塑加工的平衡损失 3. 注塑制造链与生产均衡化 4. 注塑同步化制造 第十二章 精益布局之注塑厂layout 1. 认识工厂layout布局 2. 布局layout的3种形态 3. 布局layout的8原则 4. 注塑工厂布局的6个方面 第十三章 精益平准化与生产排配8大技巧 1. 认识精益平准化 2. 注塑厂的精益平准化 3. 生产排配8大技巧 第十四章 BOM重量的改善 1. BOM在成本中的意义 2. “测不准”悖论 3. 注塑行业的BOM特色 4. 生产单重改善的策略 5. 其他BOM物料的改善要素 第十五章 耗品及电力改善 1. 认识注塑厂常用耗品40种 2. 耗品改善的一般思路 3. 耗品单位耗量的改善 4. 注塑厂10大主要耗品的改善方法 第十六章 生产柔性与换型 1. 认识生产的柔性 2. 认识换型 3. 提升柔性的方法 4. 换型改善的过程 第十七章 价值流 1. 认识价值流 2. 注塑厂现实价值流制作注意事项 3. 注塑厂价值流改善方法 第十八章 全员改善 1. 认识改善 2. 注塑厂改善空间 3. 注塑厂改善推动 第十九章 绩效考核 1. 认识绩效考核 2. 注塑厂的组织架构及岗位责任 3. 绩效考核KPI 4. 绩效考核推动 第二十章 精益注塑之其他 1. 关于人力降低 2. 关于品质提升 3. 关于效率提升 4. 关于产品设计 5. 关于快速换模 6. 目视化及5S 7. 精益注塑的未来

查看详情>> 第一章  注塑基本知识 1. 注塑成型的基本过程及原理； 2. 注塑成型的5大方面及5大参数； 3. 为什么研究工艺参数？ 4. 锁模系统的关键点； 5. 锁模力计算方法3种； 6. 射出系统的关键点； 7. 认识螺杆； 8. 理论射胶量与制品的换算； 9. 模具如何选机器； 第二章  如何正确设定工艺参数 10. 合模开模具参数的选择； 11. 注射压力的选择； 12. 注射速度的选择； 13. 注射位置的选择； 14. 切换点的选择； 15. 保压的设置与用法； 16. 保压设置与缺陷的关系； 17. 料垫的选择； 18. 熔胶参数的设置原则； 19. 抽胶参数的设定； 20. 模具温度的设定； 21. 料筒温度的设定； 22. 冷却时间的设定； 23. 脱模参数选择； 第三章  科学注塑工艺的应用要点 1. 注塑机与工艺参数的对应； 2. 模具结构与工艺参数的对应 3. 材料类型与工艺参数的对应 4. 结晶型与非结晶型材料的工艺差异； 5. 参数调节日顺序与工艺规范化 6. 科学注塑与降低模具故障率的实战技巧； 7. 科学注塑与提升注塑生产效率的实战技巧。

查看详情>> 第一章 注塑基本知识 1. 注塑成型的基本过程 2. 注塑的5大方面 3. 常见注塑缺陷50种 4. 注塑的高分子基础 5. 塑料的三态 6. 认识喷泉流动 7. 关于非扩展流流动的6种形态 8. 塑料的流动特性及粘度 9. 密度3种介绍 10. 收缩4种介绍 11. 流动三相介绍 12. 结晶与取向 第二章 模具维修与零缺陷 1. 模具维修队伍现状 2. 模具维修人员需要的知识 3. 模具维修与零缺陷 第三章 注塑缺陷的起因及对策 1. 缺胶的原因及对策 2. 批锋6种的原因及对策 3. 缩水的原因及对策 4. 针孔的原因及对策 5. 熔接线的原因及对策 6. 银纹的原因及对策 7. 波纹的原因及对策 8. 流痕的原因及对策 9. 璇纹的的原因及对策 10. 冷料痕的原因及对策 11. 喷痕的原因及对策 12. 焦烧的原因及对策 13. 黑点杂质的原因及对策 14. 色差的原因及对策 15. 阴阳面的原因及对策 16. 尺寸不良的原因及对策 17. 开裂的原因及对策 18. 震纹的原因及对策 19. 进胶不平衡的原因及对策 20. 麻点的的原因及对策 21. 堵喷嘴的原因及对策 22. 模具打不开的原因及对策 23. 变形翘曲的原因及对策 24. 顶白的原因及对策 25. 透明度不良的原因及对策 26. 鬼影的原因及对策 27. 刮胶粉的原因及对策 28. 强度不良的原因及对策 29. 分层的原因及对策 30. 熔融不良的原因及对策 31. 局部发亮的原因及对策 32. 粘前后模及流道的原因及对策 33. 水口板拉不开的原因及对策 34. 流涎的原因及对策 35. 螺杆打滑的原因及对策 36. 下料不良的原因及对策 37. 压模的原因及对策 38. 顶针痕的原因及对策 39. 虎皮纹的原因及对策 40. 生产不稳定的原因及对策 41. 开模困难的原因及对策 42. 浇口周围缺陷的原因及对策 43. 热流道相关缺陷的原因及对策 44. 气辅产品缺陷的原因及对策 第四章 “三层法分缺陷”介绍及应用 1. “三层法分缺陷”方法介绍 2. 冷固层与相关缺陷分析 3. 剪切层与相关缺陷分析 无规则层与相关缺陷分析

查看详情>> 第一章 如何组织注塑成型生产 1. 注塑工厂的目标 2. 注塑工厂的常见问题 案例： 3. 注塑工厂的普遍组织架构 4. 注塑工厂的常用设备、设施、工具 案例： 第二章 如何进行注塑成型生产的交接班管理； 案例： 第三章 如何组织注塑成型生产的包装、物流管理； 案例： 第四章 注塑成型生产的开关机过程如何管理； 第五章 注塑成型生产的换料如何管理； 1. 一般换料原则 2. 特殊物料换料的处理办法 案例： 3. 注塑成型的三定 第六章 注塑成型生产的上下模如何管理； 1. 一般上模过程 2. 一般下模过程 案例： 3. 如何快速换模 分析： 4.注塑行业的广义快速换模的组织 案例： 第七章 注塑成型生产的模具如何保养； 案例： 第八章 注塑成型生产的螺杆清洗如何处理； 第九章 注塑成型生产中的其他异常处理； 案例：堵喷嘴如何处理？ 案例：异常停电怎么处理？ 案例：料筒的料结块如何处理？ 第十章 注塑成型生产的机器保养； 第十一章 注塑成型生产的安定化生产如何管理 1、什么是安定化生产 2、安定化生产的参数设定 3、安定化生产的捷径 案例： 第十二章注塑成型生产的安全管理 1、人员安全的注意事项 案例： 2、物料安全的注意事项 案例： 3、设备安全的注意事项 案例： 4、模具安全的注意事项 案例：

查看详情>> 第一章  注塑成型的缺陷通论 1、注塑成型的基本过程； 2、注塑成型的缺陷分类； a) 常见30种注塑成型缺陷； b) 30种成型缺陷的分类； 3、注塑成型缺陷的4大关联因素； 4、影响注塑成型缺陷的机器设备参数 a)分析螺杆及其参数 分析1： 分析2： 案例： b)机器注射部分的参数 案例： 分析： c)机器锁模部分的参数 5、影响注塑成型缺陷的模具参数 a)常见模具概述及7大系统 b)模具导向系统对缺陷的影响 c)模具支撑系统对缺陷的影响 案例： d)模具成型系统对缺陷的影响 e)模具浇注系统对缺陷的影响 f)模具冷却系统对缺陷的影响 b)模具顶出系统对缺陷的影响 案例： b)模具排气系统对缺陷的影响 案例： 5、影响注塑成型缺陷的工艺参数； 分析：详述40个工艺参数的使用差异 第二章 成型缺陷 - - - 缺胶、披锋的原因及解决方法； 案例： 第三章 成型缺陷 - - - 缩水、真空泡的原因及解决方法； 案例： 第四章 成型缺陷 - - - 银纹﹑气纹的原因及解决方法； 第五章成型缺陷 - - - 溶接痕﹑烧焦的原因及解决方法； 案例： 第六章 成型缺陷 - - - 蛇形纹﹑冷料痕的原因及解决方法； 案例： 第七章 成型缺陷 - - - 变形、尺寸、装配的原因及解决方法； 案例： 第八章 成型缺陷 - - - 波浪纹﹑流痕的原因及解决方法； 案例： 第九章 成型缺陷 - - - 色差﹑光泽不良、透明度不良的原因及解决方法； 案例： 第十章 成型缺陷 - - - 黑点、杂质的原因及解决方法； 第十一章 成型缺陷 - - -开裂粘模﹑离型不良﹑断料头﹑拉白的原因及解决方法； 案例： 第十二章  成型缺陷 - - - 开裂、起皮、分层的原因及解决方法； 案例： 第十三章 成型缺陷 - - - 毛丝的原因及解决方法； 第十四章 成型缺陷 - - - 开模困难、堵喷嘴、熔融不良、油污的原因及解决方法； 第十五章 成型缺陷 - - - 浇口周围缺陷的原因及解决方法 案例： 第十六章 成型缺陷 - - - 透明产品及高光产品缺陷的原因及解决方法 案例： 第十七章 成型缺陷改善综述

查看详情>> 第一章 关于精益注塑 1、注塑成型的特点 a)注塑成型在制造链上的特点 b）注塑成型在供应链上的特点 c）注塑成型的成本构成特色 d）注塑成型的生产排配特色 e）注塑成型的品质特色 2、注塑成型的重要性 3、什么是精益生产 分享：精益生产简述 4、什么是精益注塑 第二章 如何降低成型生产周期 1、成型周期在注塑成本中的重要性 2、加工周期与冷却时间 3、冷却时间与模具装备 案例： 4、空转时间 案例： 第三章 成型生产中的产能平衡 1、什么是产能平衡 2、成型生产中的产能平衡设计 案例： 第四章 如何提高成型生产作业价值 1、关于作业和价值 2、成型生产中的无价值作业 3、 成型作业价值度改善 第五章如何提高成型生产的时间稼动率？ 1、什么是时间稼动率？ 2、成型生产时间稼动率提升方案 讨论： 第六章如何提高成型生产的性能稼动率？ 1、什么时候性能稼动率 2、性能稼动率与OEE 讨论： 第七章如何提升生产良率？ 1、再论成型产品缺陷 2、成型产品良率问题柏拉图 3、成型良率提升的几条路径 案例： 第八章 如何避免成型生产的品质过剩？ 1、什么是品质过剩 讨论：产品品质是越严格越好吗？ 2、成型品质过剩的几点探讨 3、高品质时代的应对 案例： 第九章 如何避免成型生产的检查过剩？ 1、什么是检查过剩 2、成型检查过剩的几点探讨 讨论：一定要全检吗？ 3、“0”缺陷时代的应对 案例： 第十章如何避免成型生产种的设计过剩？ 1、什么是设计过剩 2、成型设计过剩 讨论： 第十一章 如何避免成型生产的加工过剩 ？ 1、什么是加工过剩 2、成型加工过剩问题面面观 3、低成本时代的加工过剩应对 案例： 第十二章关于成型生产水电费的降低 1、成型生产的水电费是怎么消耗的？ 2、水电费降低的几个路径 案例： 第十三章成型行业的人力精简 1、成型行业人力特点及人力选择 2、作业员工精简策略 3、上模工精简策略 4、加料员/碎料员/配料员减少策略 5、成型后加工人员精简策略 6、维修人员精简策略 7、QC人员减少策略 第十四章成型生产耗品的控制 1、常见40种成型生产耗品 2、成型生产耗品减少面面谈 讨论： 第十五章 成型生产中BOM控制经济化； 1、成型生产的痼疾- - - “测不准”问题 讨论： 2、“测不准”问题的解决办法 3、成型BOM制定及更新的问题 案例： 第十六章 成型生产模具保养及TPM； 1、什么是TPM 2、TPM在制造业的应用 3、注塑成型中TPM应用要点 第十七章 成型生产中快速换模SMED的应用 1、SMED漫谈 2、注塑成型的SEMD应用前景 讨论： 3、成型SMED推动要点 第十八章 成型生产流线化改善应用 1、什么是流线化 2、关于成型生产的layout布置 3、成型生产流线化推动的几点体会 案例： 第十九章 成型生产库存控制策略； 1、库存控制的基本原则 2、注塑库存控制的几点体会 3、注塑行业不同产品对于库存控制的要点 讨论： 第二十章 成型生产的供应链管理 1、什么是供应链管理 2、注塑生产在供应链管理中的特点 3、注塑行业不同产品供应链管理的差异 第二十一章 成型生产中生产排配的策略； 1、生产排配对于成型生产的重要性 2、生产排配的原则 3、APS的应用 第二十二章 精益成型管理之绩效考核； 1、关于绩效考核 2、成型生产绩效考核要点 3、成型生产绩效考核推动的几点体会

查看详情>> 第一章 高级注塑成型综合教程的思路及视角； 1.传统注塑成型学习方法的问题 2.新的思路 第二章 熔融料流动过程的特点及关联因素分析； 1.物料“三态”在注塑过程中的变化 2.注塑过程中的“喷泉流动” 第三章料在加料时段的基本要点及缺陷关联要素； 案例： 第四章 料在烘干时段的基本要点及缺陷关联要素； 1.各种物料的烘干参数 2.一般料筒烘干特点及真空干燥机的使用参数 3.生产中的烘干须知 案例： 第五章料在螺筒落料段的基本要点及缺陷关联要素； 案例： 第六章 料在螺杆加料段的基本要点及缺陷关联要素； 第七章料在螺杆压缩段的基本要点及缺陷关联要素； 1.注塑螺杆的解构 2.压缩段物料的变化过程 - - -“固体床”的破碎 3.压缩段与排气注塑 案例： 第八章 料在螺杆均化段的基本要点及缺陷关联要素； 案例：某产品混色案例 第九章 料在螺杆头的基本要点及缺陷关联要素； 案例：某产品黄纹案例 第十章 料在喷嘴头的基本要点及缺陷关联要素； 1. 喷嘴头的基本结构 2.喷嘴头的注塑参数 3.剪切生热与物料的热敏性 4.如何处理喷嘴处的异常 案例： 第十一章 料在流道的基本要点及缺陷关联要素； 1.“模腔内熔融料压力变化图”学习 2. 流道的基本结构和设计原则 3.流道的参数调节要点 案例： 第十二章 料在浇口的基本要点及缺陷关联要素； 1.浇口设计原则 2.浇口压力/温度变化学习 3.讨论：改模为什么偏爱浇口 案例： 第十三章  料在型腔区域的基本要点及缺陷关联要素； 1. 熔融料的流动特点及模腔设计原则 2. 模腔附近产品缺陷集锦 3. 讨论： 4. 改模要点 案例： 第十四章  料在远浇口区域的基本要点及缺陷关联要素； 1. 模具设计的排气原则 2. 远浇口区域的缺陷集锦 案例： 第十五章  料在保压及回流时段的基本要点及缺陷关联要素； 1.关于注塑过程的“三相” 2.关于收缩与补料 3.保压段缺陷集锦 4.“回流”的妙用 5.关于安定化生产 案例： 第十六章  料在模腔冷却时段的基本要点及缺陷关联要素； 1.关于塑胶料的结晶与冷却速度 2.冷却与注塑生产的效率 3.“冷却”过程中的各个要素 4. 冷却段缺陷集锦 案例： 第十七章  料在开模及顶出时段的基本要点及缺陷关联要素； 1. 模具的顶出系统设计原则 2. 讨论： 3. 顶出阶段缺陷及安全生产 案例： 第十八章  料在模外冷却时的基本要点及缺陷关联要素； 1. 塑胶材料的3种冷却 2. 冷却段问题集锦 3. 产品冷却与生产管理的稳定性 4. 冷却段缺陷集锦 案例： 第十九章  料在退火时段的基本要点及缺陷关联要素； 1. 关于塑胶料的结晶 2. 退火参数与应力测定方法 3.退火段产品缺陷集锦 案例： 第二十章综合教程小结

查看详情>> 第一章、  效率的概述 1、什么是效率 2、真效率与假效率 3、个别效率与整体效率 讨论：什么是我们需要的效率？ 第二章、  人的效率提升 1、OPE的提升 2、动作改善对于人效率的提升 3、动作改善12要点 4、人因改善与效率提升 案例：人因改善提升效率 5、线平衡改善与效率提升 6、线平衡的6大方法 7、治具使用 8、CELL模式与人效率提升 案例：某机种CELL改善案例 第三章、  机器效率提升 1、OEE的提升 2、OEE各要素改善方向 3、快速换模对于机器效率的提升 讨论：新乡重夫与丰田公司的SMED 案例：某成型厂快速换模案例 4、周期时间的降低 案例：用DOE降低产品加工周期 5、治具的效益 案例：某治具改善案例 6、布局layout的效益 案例：某layout改善案例 第四章、  物的使用效率提升 1、减少L/T的效益 2、减少L/T的几个方面 3、价值流改善 4、流线化改善 5、流线化作业8个条件 6、整流化改善 7、物流改善 8、后物流与横物流的改善 9、JIT物流 第五章、  方法对于效率提升 1、提升效率方法的内涵 2、系统解决方法 3、持续改善6步骤 4、Andon法的应用 5、目视管理法的应用 6、QC7手法解决法 案例：某工厂流程改善案例 第六章、其他降低成本的工具    1、“三现”原则， 现场 现物(问题）；现实 2、5W2H方法 3、4M1E方法 4、PDCA循环 第七章、效率提升系统的建立 1、提升效率的误区（运动式） 2、提升效率的体系建立 3、提升效率的基础工作 4、效率管理的组织保障 5、提升效率执行要点 6、问题分析与改善