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• 生产运营（工具班）--- PMC与SCM

  2015-07-18...
  查看详情>> 一、构建系统模式PMC与SCM 1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系统模型分析 2、 PMC系统PC与MC职能定位管理 3、 SCM供产销一体化3大周期管理 4、 PMC计划运营10大瓶颈问题解读与分析 工具库《一》 PMC组织架构与作业流程图 SCM组织架构与作业流程图 供-产-销-研一体化作业流程图 二、产能负荷分析与弹性计划制定 1、PMC计划权利塑造 2、订单优排技能测试与评估 3、订单计划8大时间管理 4、弹性生产计划控制的8个步骤 5、产能负荷分析的6个要素 6、老产品与新产品订单评审管理 7、生产订单产前评审的7个要项 8、产能评估与分析案例解析（月-周-日） 9、生产计划的4个内涵与制定弹性排单计划的6个因素 工具库《二》 计划8大时间监控管理工具 生产数据追踪管理工具 月计划产能分析工具 月有效产能分析工具 订单评审管理与实施工具 产前订单评审盘点工具 日产能负荷分析与排产工具 弹性计划制定工艺流程卡应用工具 优先生产排单分析工具 方 案 《一》 实战演练：上海龙锦制造厂订单生产计划模拟（三种方案） 三、生产进度控制与紧急订单应对 1、跨部门生产进度控制与跟踪的7个步骤 2、ECN变更作业流程规范与执行策略 3、建立生产异常反馈时效机制 4、紧急订单应对的10个有效方法 5、客户交期延误的处理方法 6、订单变更解决策略（增加-减少-取消） 工具库《三》 多样少量弹性排产工具 连续型与并列型生产排产工具 弹性排单计划跟踪工具 新品作业计划控制与监控工具 ECN变更管理执行工具 订单作业异常反馈执行工具 紧急订单处理小组架构图 订单生产异常履历表 四、物料计划统筹与物料进度控制 1、“3N”与“5R”管理模式启动 2、剖析物料供应不及时的6大部门真因 3、物料供应脱期的18个预防对策 4、物料短缺的8大死穴 5、物料进度跟踪的7技巧 6、物料进度落后的4个应对方法 工具库《四》 月物料需求计划跟踪工具 物料短缺预防盘点工具 物料进度跟踪管理工具 MC物料分析BOM导入工具 MC与采购系统组织衔接工具 五、柔性计划模式与SCM系统衔接 1、物料定量计划与定期计划模型构建 2、物料A-B-C分类与计划模型构建 3、物料集中计划与分散计划的实施技巧 4、主流-关键-瓶颈-日常物料计划方式 5、饼干加工厂物料统筹与计划案例研读 方 案 《二》 IBM---物料统筹分解物控策略借鉴 戴尔---“零库存”物控策略借鉴 思科---控价与价格分析物控成本模式借鉴 一汽---集团化物控战略成本模式借鉴 丰田及富士康---OEM企业精益模式物控策略借鉴 六、物料库存计划与SCM成本缩减 1、物料安全存量制定方法 2、物料最低存量制定方法 3、物料最高存量制定方法 4、物料平均存量制定方法 5、呆料与废料的区别及预防策略 方 案 《三》 实战演练：美资家电行业6个月降低2000万美元 角色扮演：每组6人，分别担任销售、采购、计划、生产、工程技术、生产品质各职能管理人员，依SCM供应链模式全面降本增效。 七、“瘦身专案” 1、瘦身专案的作业方法与流程 2、瘦身专案运行周期与人员构成 3、案例分析：“家底主妇式”SCM运营启示录
• 生产运营（方案班）--- JIT与TCM

  2015-07-18...
  查看详情>> 一、JIT精益生产（一）TCM精细化现场构建 1、10大现场管理问题分析 2、22个现场精细改善案例解读 3、18个优秀生产管理案例借鉴 4、15个现场精细化管理方法呈现 方案《一》公司改善墙：开启公司改善道场，每组自主改善方案30项 二、JIT精益生产（二）标准化现场营造 1、标准作业指导书6要素解析 2、标准工艺流程卡4要项实施 3、定员编制与风险岗位化解：“三三”配置模式 4、拉动式配送3种模式抉择与匹配 方案《二》工具模型：作业指导书实操演练（依本企业为导向） 方案《三》工具模型：工艺流程卡实操演练（依本企业为导向） 三、JIT精益生产（三）4M1E规范 1、品质异常潜在10大风险分析 2、品质异常预防管理3大工具 3、18个生产现场品质改善案例借鉴 4、订单排产技巧与日产能负荷计划10要素 方案《四》道具实操：纸飞机制造过程全景分析与体验领悟 四、JIT精益生产（四）高效低本创建 1、高效低本5大工具分析 2、15个生产效率提升案例呈现 3、生产真假效率区别2种模式 4、企业利润模式与生产隐形成本降低12条思路 方案《五》案例模拟：生产线调配技巧与高效低本运营思路（3个方式） 五、JIT精益生产（五）流程优化 1、流程优化4个工具分析 2、生产价值工程改善2个方法 3、某企业流程优化案例解读 4、生产全过程管理IE思维植入 方案《六》情景展示：寻找差距，以工具表为支点对本企业流程减负
• 《SCM利润中心-采购5个成本驱动力与2

  2015-07-18...
  查看详情>> 第一部分：成本驱动（一）--- 采购战略与革新  1、 现代采购管理所面对的挑战  2、 现代采购的管理要求 3、 现代采购管理的基本原则  4、 传统采购与现代采购的本质区别 5、 采购管理面对的新环境与新战略 6、 供应市场调研-采购利剑 7、 供应市场调研的价值与特性 8、 基于价格成本供应市场调研分析 9、 采购市场调研的过程控制 10、 调研案例分析与评估 第二部分：成本驱动（二）--- 弹性采购与模式 1、 双赢的采购成本管理 2、 通过供应商群体精简降低采购成本 3、 通过产品(ABC)分类降低采购成本 4、 通过供应商早期参与降低采购成本 5、 通过目标成本法降低采购成本 6、 通过电子招标降低采购成本 7、 通过集权采购降低采购成本 8、 定量采购战略技术 9、 定期采购战略技术 10、 供应商信息化战略采购技术 11、 用户库存战略采购 12、 供方存货战略采购 13、 安全采购战略 第三部分：成本驱动（三）--- 供方管理与策略 1、 供应商管理指标 2、 供应商管理标准框架 3、 如何选择供应商 4、确定关键的资源需求 5、确定资源的战略 6、确定潜在的供应商 7、限制供应商的范围 8、确定评价和选择的方法 9、选择供应商 10、如何进行供应商评估 第四部分：成本驱动（四）--- 供应风险与质量 1. 采购质量的验证 2. 供应商认证体系 3. 供应系统组织与管理 4. 采购产品接受与拒绝记录 5. 质量工具应用 6. 质量过程控制 7. 供应商质量管理过程 8. 实物验收质量管理过程 9. 采购质量异常处理对策 10. 全面采购质量控制预防 11. 采购日常运作管理的关键监控点 12. 供应商违约与赔偿（索赔） 13. 采购与供应商管理绩效测量体系的建立 14. 建立采购报表制度 15. 采购风险的防范与控制 16. 采购风险的种类与预防方法 第五部分：盈利增值（一）--- 采购议价与谈判 1. 询价的四个原则 2. 底价的制定与询价技巧 3. ERP价格分析流程 4. 采购价格六种分析模式 5. 采购价格制定的30个关键技术 6. 如何预防供应商的报价陷阱 7. 货比三家与价比三家策略模型 8. 采购报价的基本原则 9. 如何制定采购底价 10. 以小博大的五种砍价策略 11. 采购人员人际关系处理技巧 12. 采购谈判三种过程分析 13. 设计有效的谈判方案 14. 采购谈判定义需求与技巧 15. 采取降价谈判的三大时机 16. 采购谈判前三项谋略 17. 采购谈判操作技巧 18. 供应商应对实用技巧 19. 谈判手法心态的四个基础 20. 学员分组模拟议价演练 21. 成功采购商务谈判的十大要点 22. 采购商务谈判的十四大应对策略 23. 采购商务谈判的沟通技巧 24. 采购商务谈判的原则 25. 谈判的目标 第六部分：盈利增值（二）--- 存量缩减与SCM 1、 建立面向供应链一体化的高效采购体系 2、 供应链合作关系与传统供应商关系的比较 3、 按库生产方式下的采购管理 4、 按单生产方式下的采购管理 5、 按单设计生产方式下的采购管理 6、 准时采购（ JIT ）和看板（ KANBAN ）的基本原理 7、 JIT 采购与传统采购的比较分析 8、 JIT 采购的常用策略 9、 JIT 采购和看板管理的运作体系设计
• C6成本缩减系统模型

  2015-07-18...
  查看详情>> C6系统 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C6分解 制造成本 物流成本 采购成本 库存成本 质量成本 附加成本 模块内涵 C1：制造成本 1、 流程式生产替代传统生产方式 2、 标准作业与作业标准 3、 少人化策略迈进 C2：物流成本 1、 砍掉中间枝节运作 2、 直线距离最短原则 3、 首尾机构结合制 C3：采购成本 1、 优化采购流程与战略价值 2、 用前置周期衡量供应指标 3、 做赚钱的采购 C4：库存成本 1、 库存乃万恶之源 2、 将周转场所变换为流程工站 3、 零存储与速周转结合模式 C5：质量成本 1、 检验本身就是一种浪费 2、 防错防呆模式砍掉中间控制 3、 用预防替代收尸 C6：附加成本 1、 用损耗率检验浪费 2、 从实绩向理想产出跨越 3、 4M1E系统监控 案例剖析 FOXCONN全球低本速期模式 DELL与HIGHER零物流模式 ST集团采购引擎模式 IBM与GREAT供应集成联营模式 SONY直线式不良杀手模式 LENOVO系统纠错模式
• “5R”物资管理统筹与SCM供应链管理

  2015-07-18...
  查看详情>> 第一部分：物资管理核心问题剖析 1、“三不”与“5R”物资管理模型建立 2、“5R”与SCM物资统筹分析 3、SCM三大管理周期控制 4、物资管理16大现实问题剖析与解读 5、物资成本与公司利润 6、物资有形成本与无形成本的构成 第二部分：物资供应与物资战略管理  1、建立物资供应风险防范组织体系 2、物资行业供应与项目供应的定位 3、物资统筹金额与资源配置管理 4、物资市场调研与行业特性分析 5、物资采购导向与行情信息采集 6、案例：基于战略物资管理流程 第三部分：物资渠道管理与策略 1、物资渠道管理的八大误区 2、寻求物资买卖之间的门当户对 3、物资渠道竞争模式与合作模式界定 4、物资渠道管理6大原则 5、物资渠道统筹监控的8个指标 6、物资渠道流程规范与战略扶持 7、物资渠道统筹大会与巡审管理ch 第四部分：物资运营成本与计划 1、IBM--物资统筹分解成本计划模型 2、戴尔--物资“零库存”成本计划模型 3、思科--物资控价体系成本计划模型 4、一汽--集团化物资交易平台成本计划模型 5、丰田及OEM企业--精细化物资计划模型 6、ABC分类与定量定期物资计划模型 7、案例：食品企业物资分类计划模型 第五部分：物资质量管理与风险 1、品质合约控制与免检风险防范 2、品质验收依据与物资变更管理 3、如何规避重型物资请购风险—设备 4、当下物资管理风险控制与应对 5、物资交易合同10大风险防范 6、案例：乙方厂是否应该承担责任 7、案例：合同的标的有错吗 8、案例：他不想卖了怎么办 9、案例：口头协议与条件条款 第六部分：物资价格管理与控制 1、物资询价的4个原则 2、物资底价的制定与询价技巧 3、物资价格成本分析6种模式 4、物资价格分析的30个关键技术 5、如何预防供应商的报价陷阱 6、货比三家与价比三家策略模型 7、物资请购接受报价的4个原则 8、如何制定物资采购底价 9、以小博大的五种砍价策略 第七部分：物资存储与流通管理 1、物资流通与运营流程分析 2、物资存储安全防护与管理 3、物资保管场所分类原则 4、固定型与流动型物资存货方式选择 5、物资货区布置4项基本思路 6、物资储存4种位置安排与规划 7、物资堆码6项基本要求 8、物资编码与货架编码6个方式 第八部分：物资运营与盘点管理 1、物资日常业务管理8步曲 2、物资4种验收手法与6项抽样比例 3、如何办理物资入库手续 4、物资理货9个细节因素 5、物资出库345原则 6、物资运营盘点4种方法 7、物资库存5种价值数据分析 8、先进先出与后进先出方式评估 第九部分：物资周转与成本缩减 1、剖析物资供应不足6大方面  2、物资短缺8大原因与七种预防对策  3、周转进度督促技巧与物资货期跟进  4、物资4个存量管理与制定  5、加速物资库存周转率的8点要领 6、案例：美资公司6个月降低2000万美元 第十部分：物资统筹与供应链一体化 1、建立面向供应链一体化的高效物资体系 2、供应链合作关系与传统供应商关系的比较 3、按库生产方式下的物资管理 4、按单生产方式下的物资管理 5、按单设计生产方式下的物资管理 6、准时采购（ JIT ）物资管理
• 弹性生产与订单交期及时化管理

  2015-07-18...
  查看详情>> 一、PMC---生产导火索 1．PC生产计划与进度控制职责定位（案例借鉴）  2．MC物料需求计划与分析职业定位（案例借鉴） 二、弹性产能负荷分析 1．产能负荷分析的步骤 2．产能负荷分析的关键点 3．人力负荷分析的方法 4．机器负荷分析的方法 5．产能负荷的管理方式 6、产能负荷表分析 三、柔性生产计划制定 1、少量多样生产方式的特性 2、少量多样生产方式的管理对策 3、生产排程常见的六种方式 4、计划排程的五大要素 5、生产计划的时间跨度 6、生产计划排程的优先五规则 7、生产计划的内函、实质与条件 8、生产类型、特点与对策 9、计划和生产控制八步骤 10、计划制定各阶段时间因素考虑11、生产排序优先规则 12、生产计划排程表与ERP 四、优先率排程要领与演练 1、优先率排程的关键五要素 2、优先率排程的计算方式 3、优先率排程订单的处置方式 4、多品种少批量生产计划模式 五、弹性生产进度的控制 1、跨部门生产进度控制七步骤 2、生产进度监控三个阶段 3、生产进度控制个三方式 4、生产过程异常反馈与处理 5、生产进度落后的七条改善措施 6、如何生成弹性进度管理 六、紧急订单与临时插单处理方法 1、急单与插单的解决方案 2、短期生产力调整八大方法  3、控制插单急单的二十种措施 4、少量多样化订单的解决方案 5、产销失调的解决方案 6、产销协调流程合理化与规范化  七、弹性生产线平衡技巧与改善 1、工序平衡分析表 2、生产线平衡改善方法 3、计算节拍,确定产能 4、产品分族矩阵 5、运用目视管理，控制生产进度 6、建立异常应答机制 八、拉动生产方式与瓶颈优化 1、拉动生产方式界定与优化 2、快速切换生产模式与生产周期 3、生产配套难点突破 4、生产前置与后置周期衔接 九、弹性物料需 求计划分析与制定 1、物料管理的职能：追求“5R” 2、物料管理三大因素结构图 3、案例：深圳某电子有限公司结构图 4、物料管理三不政策和八大死穴 5、物料计划流程七步骤 6、材料计划跟进流程实例展示 7、如何来制定物料需求计划 8、常备性物料需求计划 9、专用性物料需求计划 10、预防物料计划 “牛鞭效应” 11、问题研讨：物料损耗率如何制定？12、物料损耗控制流程（图示） 13、问题研讨：如何避免生产收尾时，才发现物料短缺现象？ 十、如何督促物料到位 1、剖析物料供应不继六大方面 2、物料短缺八大原因 3、物料短缺七种预防对策 4、物料进度督促技巧 5、采购零配件的货期跟进 6、物料进度落后的对策
• IE-现场改善工具与流程优化利器

  2015-07-18...
  查看详情>> 一、 IE工业工程概述 1. 什么是IE 2. IE目的 3. IE 的原理与发展历史 4. IE 技术的核心内容和追求目标 5. 如何活用 IE 思想 6. IE七大手法 案例分析：切筒管IE流程改善 案例分析：IE水平展开效率提升 案例分析：效率提升符号应用 二、 动改法――七大手法之一 1. 人体运用原则 1) 双手并用的原则 2) 避免动作突变的原则 3) 反向对称的原则 4) 保持轻松节奏的原则 5) 排除合并的原则 6) 利用惯性的原则 7) 降低动作等级的原则 8) 手脚并用的原则 9) 减少动作限制的原则 2. 工具设备原则 1) 利用工具的原则 2) 易于操纵的原则 3) 工具万能化的原则 3. 环境原则 1) 工具物料应置于固定处所 2) 工具物料应置于固定处所 3) 利用重力喂料、堕送 4) 高度适当的原则 5) 工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处 案例分析：动改经济的20个原则 案例分析：搬运动作与加工动作的配合 案例分析：加工时间与准备时间IE改善 三、 防呆法――七大手法之二 1. 断根原理（案例分析） 2. 隔离原理（案例分析） 3. 保险原理（案例分析） 4. 复制原理（案例分析） 5. 自动原理（案例分析） 6. 层别原理（案例分析） 7. 相符原理（案例分析） 8. 警告原理（案例分析） 9. 顺序原理（案例分析） 10. 缓和原理（案例分析） 11. 防呆原理（案例分析） 四、 五五法――七大手法之三 1. 问五次为什么 2. 5W1H 案例分析：为什么保险丝会坏 案例分析：IE效率技能抽样分析 五、人机法――七大手法之四 1. 目的 1) 减少机械设备闲置现象，提高生产效率 2) 平衡机械或作业人员负荷 3) 减少作业人员等待时间，提高生产效率 4) 使作业人员负责的机械台数适当 2. 方法和步骤 1) 实施预备调查 2) 分析一周期的作业 3) 找出人与机械作业的同步点 4) 测定各步骤的时间 5) 制作作业图表 6) 对结果进行整理 7) 改善方案的制订、实施、评估 8) 改善内容标准 案例分析：民生制品厂人机配置法则 案例分析：IE流程效率提升三要素 六、双手法――七大手法之五 1. 动作要素 1) 第一类：进行作业时必要的动作 2) 第二类：能使第一类动作迟缓的动作 3) 第三类：不是在进行作业的动作 2. 沙布利克分析步骤 3. 实施改善 案例分析：手指效率技能动性分类 案例分析：传统插秧式改变 七．流程法――七大手法之六 1. 生产流程化 2. 流程改善 3. 作业改善 4. 流程法案例研讨 案例分析：通过IE实施“一个流” 案例分析：基于效率提升的流程与过程 八、抽查法――七大手法之七 1. 什么是工作抽查法 2. 工作抽查法的目的 3. 工作抽查法的步骤 1) 准备阶段 A. 讨论抽样过程和时间表 B. 组织人员 C. 获取机器数据 D. 培训抽样观察员 2) 实施阶段 A. 决定观测目的 B. 决定观测对象和观测范围 C. 决定观测项目 D. 决定观测数 E. 决定观测频度和观测期间 F. 决定观测时刻 G. 决定观测路径 H. 做观测准备 I. 实施观测及注意事项 J. 整理观测结果 K. 讨论观测结果 L. 根据结果采取措施 4. 工作抽查法的优点 5. 适用的场合和用途 案例分析：办公室抽样结果与间接效率评估 案例分析：IE抽样与现场表格设计 九、搬运分析 1. 搬运改善的重点 2. 搬运改善的方法 1) 提高搬运活性 2) 自动化 3) 改善搬运路线 4) 提高安全性 3. 工厂布置 1) 工厂布置的原则 2) 工厂布置的形式和特点 3) 工厂布置的方法和步骤 十、IE效率提升与浪费分析 1、不良浪费（改进案例） 2、产剩浪费（改进案例） 3、加工浪费（改进案例） 4、搬运浪费（改进案例） 5、动作浪费（改进案例） 6、等待浪费（改进案例） 7、库存浪费（改进案例） 十一.IE改善模型评估分析
• 削减成本六大利器-C6成本缩减系统

  2015-07-18...
  查看详情>> C6系统 C6分解 C1制造成本 C2物流成本 C3采购成本 C4库存成本 C5质量成本 C6附加成本 模块内涵 C1 1、 流程式生产替KK 2、 标准作业与作业标准 3、 少人化策略迈进 C2 1、 砍掉中间枝节运作 2、 直线距离最短原则 3、 首尾机构结合制 C3 1、 优化采购流程与战略价值 2、 用前置周期衡量供应指标 3、 做赚钱的采购 C4 1、 库存乃万恶之源 2、 将周转场所变换为流程工站 3、 零存储与速周转结合模式 C5 1、 检验本身就是一种浪费 2、 防错防呆砍掉中间控制 3、 用预防替代收尸 C61、 用损耗率检验浪费 2、 从实绩向理想产出跨越 3、 4M1E系统监控 案例剖析 FOXCONN全球低本速期模式 DELL与HIGHER零物流模式 ST集团采购引擎模式 IBM与GREAT供应集成联营模式 SONY直线式不良杀手模式 LENOVO系统纠错模式
• 精细模式-生产流程优化与工艺流程再造

  2015-07-18...
  查看详情>> 第一部分：生产流程优化的六个终极目标 第二部分：生产流程优化的五个核心要素 第三部分：生产流程优化之一---效率突破 1、现场效率低下的十个拐点 2、提高劳动效率的六个关键要素 3、效率提升四步法 4、实战案例：切铜管案例分析 5、现场妥善排班的方法 6、实战案例：电器人员排班案例分析 7、如何进行现场作业切换 8、实现“零”切换的思路 9、“零”切换案例分析 第四部分：生产流程优化之二---成本缩减 1、现场必备的成本意识 2、现场总体成本分析 3、现场成本管理的六大步伐 4、现场降低成本的趋势分析 5、降低成本的循环效应 6、现场成本对象识别 7、生产现场的隐型成本分析 8、生产现场的显型成本 9、如何从生产中控制成本 10、如何从现场中发现浪费 11、成本控制的三大方法 12、如何处理不良物料 13、消除生产系统损耗 15、不良品浪费的精细化控制策略 16、过量生产浪费精细化控制策略 17、加工浪费精细化控制策略 18、搬运浪费精细化控制策略 19、库存浪费精细化控制策略 20、动作浪费精细化控制策略 21、等待浪费精细化控制策略 22、缺货浪费精细化控制策略 23、动作经济的22个原则分析 第五部分：生产流程优化之三---工艺再造 1、流程改善的四个原则 2、人员动作的经济原则 3、提高人员稼动率 4、提高设备稼动率 5、提高流程稼动率 6、人员定岗风险分析 7、人机有效配置 8、有效运用IE七大工具进行流程改善 9、IE七大手法改善案例分析 第六部分：生产流程优化之四---寻找浪费 1、20种与时间有关的直接浪费现象 2、来自企业9种创意浪费和现象 3、材料与供应品管理19种浪费现象 4、机器与设备的19种浪费现象 5、人力的5大浪费现象 6、与意外事故有关的16种浪费现象 7、缺乏合作的10大浪费现象 8、初期管理不当的14 大浪费现象 第七部分：生产流程优化之五---过程控制 1、流程 # 过程 2、国内企业五大现状 3、企业成本项目分解 4、降低成本的循环效应 5、成本对象识别 6、流程控制的12大成本法则 7、生产流程平衡原则 8、流程再造技术的三个核心要素 9、“一个流”的三大支柱点 10、 生产线效率的认识 11、 真效率与假效率 12、 个别效率与整体效率 13、 加工流程再造模式 14、 制造过程四大分析技术 15、 流程再造成的12种方法 16、 标准符号在流程中使用 17、 制定流程分析表 18、 不同加工类型生产线的作业配置原则 19、 全工序自理作业方式 20、 多品种自理作业方式 21、 单人多机作业方式 22、 单一工序单人操作作业方式 第八部分：生产流程优化之六---标准探索 1、如何让员工按标准化作业 2、生产标准化制定的十个步骤 3、案例分析：为什么标准化维持不久？ 4、透过标准工时定额创造效率 5、标准工时的结构与分析 6、工时定额的制定与宽放原则 7、现场抽样与工作抽样 8、现场物品管理目视化 9、现场设备管理目视化 10、 现场作业管理目视化 11、 现场安全管理目视化 12、 现场质量管理目视化 13、 目视管理的工具 14、 目视管理的水准 15、 现场标准化看板管理 16、 看板方法与看板流动 17、 看板管理图示 18、 如何从生产中控制成本 19、 如何从现场中发现浪费 20、 现场成本控制的三大方法 21、 消除系统损耗 22、 回收品分类与再利用 23、 作业标准与标准作业的分析 24、 标准作业表 25、 ************现场精细化成本模型 第九部分：生产流程优化之六---4M1E改善 1、问题意识与问题误区 2、生产现场如何发现问题 3、观察3UMEMO的技巧 4、七大部门与生产部门的成本节点 5、控制现场人员成本 6、人员成本控制的细节要素 7、如何发现人员过多-案例分析 8、现场无绩效员工管理 9、建立现场岗位竞选制度 10、现场设备的六大显形浪费 11、设备综合效率OEE分析与改进 12、设备平均失效时间分析 13、设备平均修复时间分析 14、现场设备“0”故障五大对策 15、现场生产能力计算 16、现场生产计划产能分析 17、现场生产有效产能分析 18、现场标准生产排期 19、生产基准交货期计划 20、生产交期基准日程表 21、生产制程分析与剖析 22、生产人员精细成本控制20招式 23、生产设备精细成本控制6招式 24、生产材料精细成本控制21招式 25、生产作业方法精细成本控制19招式 第十部分：生产流程优化之七---工具运用 1、流程法与双手法运用（案例分析） 2、五五法与防呆法运用（案例分析） 3、人机法与抽查法运用（案例分析） 4、动改法与介入法运用（案例分析）
• 生产标杆管理—优秀案例借鉴与生产瓶颈突破

  2015-07-18...
  查看详情>> 一、探索先进企业现场管理模式 1、向德资企业学习现场管理（搭建治本而非治标的绿色现场） 2、向日资企业学习流程管理（建立弹性与柔性生产作业流程） 3、从本土企业寻找管理瓶颈（从粗放式管理向精细化管理迈进） 二、基础防错代替文件制度管理 1、生产管理的六个终极目标 2、生产管理的五个核心要素 3、作业指导的六大要素分析 4、工作教导的四个步骤与技巧 5、现场作业标识方法与技巧 6、图片-声音-文字（管理模型） 三、目视化定置突破现场问题杀手 1、目视管理的要点与难点解决 2、目视管理的工具（12种工具） 3、现场作业目视化管理 4、现场物品目视化管理 5、现场设备目视化管理 6、现场品质目视化管理 7、现场安全目视化管理 8、现场流程目视化管理 四、生产流程优化与流程再造技术 1、流程改善四个原则 2、人员动作的经济原则 3、提高人员、设备、流程稼动率 4、人员定岗风险分析  5、人机有效配置 6、真效率与假效率分析 7、提高劳动效率的六个关键要素 8、实现“零”切换的思路 9、传统切换与快速切换的比较 10、切铜管流程优化 11、流程优化的工具与方法 12、电器生产排班技巧 13、生产线平衡的三大要素分析 14、别针制作流程优化 15、现场人员配置流程与原则 16、流程优化工具（实战现场模拟） 五、全面流程优化管理工具实施 1、透视工业工程与现场“IE”运用 2、动改法与“五五法”改善技能 3、双手法与流程法改善技能 4、人机法与防呆法改善技能 5、抽查法与平衡法改善技能 6、效率与流程衔接点介入与控制 六、隐型浪费与显型浪费缩减 1、不良品浪费精细化控制 2、产能过剩浪费精细化控制 3、加工不当浪费精细化控制 4、搬运浪费精细化控制 5、库存浪费精细化控制 6、动作浪费精细化控制 1、20种与时间有关的直接浪费现象 2、来自企业9种创意浪费和现象 3、材料与供应品管理19种浪费现象 4、机器与设备的19种浪费现象 5、人力的5大浪费现象 6、与意外事故有关的16种浪费 7、初期管理不当的14 大浪费现象 8、现场干部可以改善的151种浪费 七、直接浪费与间接浪费排查 1、现场危害控制的四种方法 2、十大安全隐患案例分析 3、安全控制与改善案例分析 4、生产计划形成与有效产能评估 5、订单式生产与计划式生产应对 6、如何应对紧急订单及临时插单 八、向全面现场安定化管理迈进 1、现场人员安定化 2、现场物料安定化 3、现场设备安定化 4、现场质量安定化 5、现场管理安定化 6、五大安定结合在现场中的运用 九、从现场硬件管理向软件管理延升 1、OJT人人自主现场管理 2、树立现场管理者的管理威信 3、现场员工流失预防与诊治 4、激励员工的两大法宝 5、现场干部全能沟通技巧 6、80/90后员工管理技巧
• 精益6S与生产标杆案例借鉴

  2015-07-18...
  查看详情>> 第一部分：6S推行的目的与意义 1.古语：千里之行始于足下2.5S的起源、含义及其发展过程3.6S与现场管理的关系4.6S是其它管理体系良好运作的基础5.工厂推进6S管理的目的6.6S的八大作用7.成功推进6S管理的案例8.海尔6S大脚印案例9.德国宝马、保时捷车间现场管理分析案例 第二部分：6S推进的误区 1.6S推行很简单2.工作太忙，没有时间做6S3.6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维4.6S活动就是检查5.公司已经做过6S了6.6S活动就是大扫除7.工人拿计件工资,干6S活动不计件 第三部分： 6S推进重点及案例 一）整理推进的重点及案例 1.提示语：快刀斩乱麻2.整理的含义及目的3.整理推进的重点及步骤4.做不好整理所导致的问题5.空间是怎样让出来的6.区分必需品和非必需品的实用方法7.处理非必需品的方法8.案例：车间工具柜及货架整理推进 二）整顿推进的重点及案例 1.提示语：小就美，简单最好2.整顿的含义及目的3.整顿推进的重点及步骤4.整顿关键活动：分类、定位、标示、归位5.整顿实施方法6.案例：车间模治具及现场文件整顿案例 三）清扫推进重点及案例 1.古语：一屋不扫，何以扫天下2.清扫的含义及目的3.清扫推进的重点及步骤4.做不好清扫所导致的问题5.如何杜绝污染源6.清扫与产品品质7.清扫与设备管理8. 案例：机器设备的清扫点检 四）清洁推进重点及案例 1.古语：没有规矩不成方圆2.清洁的含义及目的3.清洁推进的重点及步骤4.做不好清洁所导致的问题5.标准化建立6.如何建立6S检查体系7.清洁工作的延伸8.案例讨论：规章制度为何难以执行 五）素养推进重点及案例 1.古语：十年树木，百年树人 2.高品质的人生产高品质的产品3.素养的含义及目的4.素养推进的重点及步骤5.素养提升的三大方向:知识、技能、态度6.6S源于素养，终于素养7.提高员工素养的几点作法 六）安全推进的重点及案例 1.提示语：安全责任重于泰山2.安全的含义及目的3. 安全推进的重点及步骤4.企业不安全现状和不安全行为大扫描5.做不到安全所导致的问题6.安全管理“六到”原则7.案例:现场安全隐患分析 第四部分：6S推进的实务手法及案例 1.日本工业企业的五现手法2.定置管理法推广及实施案例3.目视、看板及颜色管理法推广 4.红牌作战及流动红旗 5.5W1H思维方法及PDCA法6.实景拍照及摄像前后对比法7.3U-MEMO法8.车间现场油漆作战法9.引线作战法10.现场“六不”改善法11.形迹管理法12.6S推进实务手法的案例 第五部分：6S推进组织及推进的步骤 1.推进组织结构及制度章程2.推进小组工作目标及工作职责3.推进小组人员素质要求4.推进小组人员的培训5.6S推进组织的工作内容6.6S推进计划的策划及进度控制7.推进6S的基本步骤8.如何使6S推行工作变被动为主动 第六部分：6S巡查与检讨 1.没有检查就没有执行力2.6S巡查的标准制定3.6S巡查小组的建立及要求4.巡查结果公开及透明化5.如何将6S考核纳入绩效管理当中6.问题改善和跟进7.如何强化一线干部的问题意识8.如何培养员工的改进意识及危机意识9.如何提升员工的执行能力10.6S成果发表会 第七部分： 6S与目视管理结合 1、目视管理的要点与难点解决  2、目视管理的工具（12种工具） 3、现场作业目视化管理（案例分析） 4、现场物品目视化管理（案例分析） 5、现场设备目视化管理（案例分析） 6、现场品质目视化管理（案例分析） 7、现场安全目视化管理（案例分析） 8、现场流程目视化管理（案例分析）